gazya.ru страница 1страница 2 ... страница 4страница 5
скачать файл

Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации
Творческий государственный технический университет
Московский государственный технологический
университет (СТАНКИН)

А.Г. Схиртладзе, А.И. Матвеев, Ю.В. Новиков, Г.И. Рогозин

СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

А Л Ь Б О М

В альбоме дана классификация приспособлений, изложена методика проектирования приспособлений, а также представлены чертежи приспособлений для токарных, сверлильных, фрезерных, зубообрабатывающих, агрегатных станков и автоматических линий.

Рекомендовано Министерством общего и профессионального образования Российской Федерации в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлениям “Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств”, “Автоматизация и управление”, специальностям “Технология машиностроения”, “Металлорежущие станки и инструменты”, “Автоматизация технологических процессов и производств”.

Рецензенты: кафедра “Технология машиностроения и ремонта подвижного состава” Московского государственного университета железнодорожного транспорта, зав. кафедрой, доктор технических наук, профессор Д.Г. Евсеев; кандидат технических наук, доцент кафедры МТ2 “Технология машиностроения” Московского государственного технического университета им. Н.Э. Баумана Р.З. Диланян.

© Тверской государственный технический университет, 1999



СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Классификация приспособлений
2. Базирование заготовки в приспособлении
3. Типовые элементы приспособлений
4. Методика проектирование приспособлений. Исходные данные
5. Приспособления для токарных и круглошлифовальных станков
6. Приспособления для сверлильных станков
7. Приспособления для фрезерных станков
8. Приспособления для многоцелевых станков и станков типа обрабатывающий центр
9. Приспособления для агрегатных станков и автоматических линий
10.Универсально-сборочные приспособления
11.Приспособления для зубообрабатывающих станков
12.Приспособления для протяжных станков



ВВЕДЕНИЕ

Основную группу технологической оснастки составляют приспособления механосборочного производства. Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства к технологическому оборудованию, используемые при выполнении операций обработки, сборки и контроля.

Применение приспособлений позволяет:
- устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить ее точность;
- увеличить производительность труда на операции;
- снизить себестоимость продукции;
- облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность;
- расширить технологические возможности оборудования;
- организовать многостаночное обслуживание;
- применить технически обоснованные нормы времени и сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

Частая смена объектов производства, связанная с нарастанием темпов технического прогресса, требует создания конструкций приспособлений, методов их расчета, проектирования и изготовления, обеспечивающих неуклонное сокращение сроков подготовки производства.

Затраты на изготовление технологической оснастки составляют 15... 20 % от затрат на оборудование для технологического процесса обработки деталей машин или 10-24 % от стоимости машины. Станочные приспособления занимают наибольший удельный вес по стоимости и трудоемкости изготовления в общем количестве различных типов технологической оснастки.

За последнее время на передовых машиностроительных заводах проведена большая работа по механизации и автоматизации приспособлений, а также по стандартизации и нормализации отдельных деталей и узлов приспособлений.





1. КЛАССИФИКАЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Классификацию приспособлений проводят по следующим признакам:

1. По целевому назначению приспособления делят на пять групп:

- станочные приспособления для установки и закрепления обрабатываемых заготовок на станках. В зависимости от вида обработки различают токарные, фрезерные, сверлильные, расточные, шлифовальные и другие приспособления;

- приспособления для крепления режущего инструмента. Они характеризуются большим числом нормализованных деталей и конструкций, что объясняется нормализацией и стандартизацией самих режущих инструментов;

- сборочные приспособления используют при выполнении сборочных операций, требующих большой точности сборки и приложения больших усилий;

- контрольно-измерительные приспособления применяют для контроля заготовок, промежуточного и окончательного контроля, а также для проверки собранных узлов и машин. Контрольные приспособления служат для установки мерительного инструмента;

- приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок, а также отдельных деталей и узлов при сборке.

2. По степени специализации приспособления делят на универсальные, специализированные и специальные.

Универсальные приспособления (УП) используют для расширения технологических возможностей металлорежущих станков. К ним относятся универсальные, поворотные, делительные столы; самоцентрирующие патроны.

Универсальные безналадочные приспособления (УБП) применяются для базирования и закрепления однотипных заготовок в условиях единичного и мелкосерийного производства. К этому типу принадлежат универсальные патроны с неразъемными кулачками, универсальные фрезерные и слесарные тиски.

Универсально-наладочные приспособления (УНП) используют для базирования и закрепления заготовок в условиях многономенклатурного производства. К ним относятся универсальные патроны со сменными кулачками, универсальные тиски, скальчатые кондукторы.

Специализированные безналадочные приспособления (СБП) используют для базирования и закрепления заготовок, близких по конструктивным признакам и требующих одинаковой обработки. К таким приспособлениям принадлежат приспособления для обработки ступенчатых валиков, втулок, фланцев, дисков, корпусных деталей и др.

Специализированные наладочные приспособления (СНП) применяют для базирования и закрепления заготовок, близких по конструктивно-технологическим признакам и требующих для их обработки выполнения однотипных операций и специальных наладок.

Универсально-сборные приспособления (У СП) применяют для базирования и закрепления конкретной детали. Из комплекта УСП собирают специальное приспособление, которое затем разбирают, а элементы УСП многократно используют для сборки других приспособлений.

Специальные приспособления (СП) используют для выполнения определенной операции и при обработке конкретной детали. Такие приспособления называются одноцелевыми. Их применяют в крупносерийном и массовом производстве.

3. По функциональному назначению элементы приспособлений делят на установочные, зажимные, силовые приводы, элементы для направления режущего инструмента, вспомогательные механизмы, а также вспомогательные и крепежные детали (рукоятки, сухари, шпонки). Все эти элементы соединяются корпусными деталями.

4. По степени механизации и автоматизации приспособления подразделяют на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические.





2. БАЗИРОВАНИЕ ЗАГОТОВКИ В ПРИСПОСОБЛЕНИИ

В процессе изготовления машины возникают задачи соединения с требуемой точностью двух или более числа деталей. Такие задачи возникают при сборке и регулировке машины и ее механизмов, при обработке деталей на различных технологических системах, когда деталь необходимо установить и закрепить с заданной точностью на столе станка или в приспособлении.

О

Рис. 2.1. Классификация баз по ГОСТ 21495-76.




Рис. 2.2. Схема базирования призматической детали.


Комплект баз: I - установочная база (точки 1, 2, 3); II - направляющая база (точки 4, 5); III - опорная база (точка 6).


пределение положения обрабатываемой детали в технологической системе или относительное положение сопряженных деталей при сборочных операциях определяется шестью координатами, лишающими заготовку или деталь шести степеней свободы, или шестью опорными точками.


Рис. 2.3. Схема базирования детали типа “валик”.


Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).



Рис. 2.5. Условное обозначение опорных точек по ГОСТ 21495-76.





Рис. 2.4. Схема базирования детали типа “диск”.Комплект баз: установочная (точки 1, 2, 3); двойная опорная (точки 4, 5) и опорная база (точка 6).




В


Рис. 2.6. Базирование призматической заготовки в “координатный угол”. Комплект баз: установочная (точки 1, 2, 3); направляющая (точки 4, 5), опорная (точка 6).





Рис. 2.7. Базирование призматической заготовки по плоскости и двум штырям - цилиндрическому и срезанному (ромбическому).


Комплект баз: установочная (точки 1, 2, 3); опорные (точки 4, 5, 6).






Рис. 2.8. Схема базирования цилиндрической заготовки в призме.


Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4, 5); опорные (точки 5, 6).


зависимости от формы заготовки существует шесть различных схем базирования в приспособлении.


Рис. 2.9. Базирование цилиндрической заготовки в трехкулачковом патроне при токарной обработке.


Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).



Рис. 2.10. Схема базирования корпусной детали в конусах по главному отверстию.


Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).



Рис. 2.11. Схема базирования цилиндрической заготовки в центрах токарного станка.


Комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4); опорные (точки 5, 6).




3

Рис. 3.1. Установочные пальцы приспособлений:


а - постоянные цилиндрические ГОСТ 12209-66; б - сменные цилиндрические ГОСТ 12211-66;
в - постоянные срезанные ГОСТ 12210-66.



Рис. 3.2. Опорные пластины двух типов ГОСТ 4743-68:


а - плоские; б - с наклонными пазами для размещения в пазах стружки.


. ТИПОВЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ



Рис. 3.3. Призма ГОСТ 12195-68 для установки цилиндрических заготовок по “чистым” (обработанным) поверхностям.





Рис. 3.4. Призма для установки цилиндрических заготовок большой длины по “черным” (необработанным) поверхностям.




В


Рис. 3.5. Регулируемые винтовые опоры по ГОСТ 4085-68 и ГОСТ 4086-68 (7 - регулируемый винт)





Рис. 3.6. Опорные штыри (ГОСТ 13440-68, ГОСТ 13441-68, ГОСТ 13442-68):


а - с плоской головкой для установки детали по обработанной поверхности; б - со сферической головкой для установки детали по необработанным поверхностям; в - с насечкой для установки детали по необработанным поверхностям и чугунных деталей; г - опорный штырь, установленный в стальную закаленную переходную втулку


Рис. 3.7. Самоустанавливающаяся одноточечная опора (1 - рукоятка; 2 - обрабатываемая деталь;
3, 6 - винты; 4, 5 - пальцы; 7, 8 - плунжеры; 8 - пружина).


спомогательные опоры (самоустанавливающиеся и подводимые) применяют вместе с основными опорами для повышения жесткости и устойчивости детали
в приспособлении при ее обработке на станке.


Рис. 3.8. Подводимая одноточечная клиновая опора (1 - обрабатываемая деталь; 2 - регулируемый винт; 3 - плунжер; 4 - шпонка; 5 - клин; 6 - винт; 7 - рукоятка).




Рис. 3.9. Центровые оправки для установки цилиндрических заготовок в центрах на токарном станке:


а - конусная для высокой точности центрирования; б - оправка для установки заготовки с гарантированным зазором; в - оправка под запрессовку.
Условные обозначения: Мтр - момент трения, Мрез - момент резания, Рх - сдвигающая сила (сила сопротивления подаче);
г - расположение полей допусков соединения оправка-заготовка.
Условные обозначения: изн - допуск на износ оправки; изг - допуск на изготовление оправки;
imim, imax - зазор между деталью и оправкой; 0 - допуск на отверстие; d0 - диаметр отверстия;
dв - диаметр вала.





Рис. 3.10. Варианты действия сил резания, моментов и сил зажима на обрабатываемую деталь


(1 - обрабатываемая деталь; 2 - опора приспособления).
Условные обозначения: Р - сила резания; W - сила зажима; Q - сила тяги; R - реакция опор;
Мкр - крутящий момент; М - момент сопротивления резанию; К - коэффициент запаса;
f - коэффициент трения между деталью и элементами приспособления.





Рис. 3.11. Разновидности рычажных зажимов.


Условные обозначения: Q - исходная сила; W - сила зажима; Qf , Wf , Nf - силы трения;  - угол трения; r - радиус оси рычага; l, l1, l2, l3 - плечи рычагов.


Рис. 3.12. Схема расчета клинового зажима:


а - схема работы клинового зажима; б - схема действия сил в клиновом зажиме.Условные обозначения: Р - сила зажима; Q - реакция на силу зажима со стороны детали; F1, F2, F3 - коэффициенты трения; N1, N2, N3 - нормальные составляющие от действующих сил; 1, 2, 3 - углы трения;  - угол клина.





Рис. 3.13. Винтовые зажимы (1 - торец винтового зажима; 2 - рукоятка винтового зажима:


а - резьбовой со сферическим торцом; б - винтовой с плоским торцом; в - резьбовой со сферическим торцом, упирающимся в конусное гнездо зажимного башмака).
Условные обозначения: Q - сила, приложенная на конце рукоятки; W - сила зажима; l - длина рукоятки; d - диаметр винтового зажима.



Рис. 3.14. Эксцентриковый зажим (1 - гайка; 2, 7 - опоры; 3 - обрабатываемая деталь; 4 - планка;


5 - стержень; 6 - эксцентрик).
Условные обозначения: W - усилие зажима; N - сила на рукоятке; К - длина рукоятки;  - угол поворота рукоятки эксцентрика; е - величина эксцентриситета; r - радиус оси эксцентрика;
l1, l2 - плечи рычага (планки).


.


Рис. 3.15. Цанговый зажим (1 - упор; 2 - пруток; 3 - лепесток цанги).


Условные обозначения: Q - усилие зажима; F1, F2 - силы трения;  - угол цанги


Рис. 3.16. Комбинированное зажимное устройство с пневмоприводом (1 - опора; 2 - пружина;


3 - деталь; 4 - планка; 5 - стержень; 6 - рычаг-усилитель; 7 - шток мембраны; 8 - мембрана).
Условные обозначения: W - сила. зажима; Q - сипа на штоке пневмокамеры; Р - реакция опоры;
l, l1, l2, l3 - длины плеч рычагов.



Рис. 3.17. Комбинированное зажимное устройство с пневмоцилиндром


(1 - поршень пневмоци- линдра; 2 - шток пневмоцилиндра; 3 - рычаг; 4 - ось рычага; 5 - зажимаемая деталь; 6 - пружина). Условные обозначения: W, W1 - силы зажима детали; Q - сила на штоке; l1 и l2 - плечи планки;  - угол между силами зажима детали.





Рис. 3.18. Комбинированные винтовые зажимы:


a - нормализованный винтовой прихват с передвижной прижимной планкой (1 - прижимная планка; 2 - регулируемая опора; 3 - обрабатываемая деталь; 4 - гайка). Условные обозначения: Q - сила затягивания; W - сила зажима; l1 и l2 - плечи прижимной планки. б - нормализованный винтовой прихват (1 - корпус приспособления; 2 - опора, 3 - обрабатываемая деталь; 4 - головка; 5 - винт; 6 - прихват; 7 - пружина). Условные обозначения: Q - сила затягивания; W - сила зажима; l1 и l2 - плечи прихвата.



Рис. 3.19. Электромеханические приводы:


a - схема зажимного устройства с электромеханическим приводом для вращающегося приспособления (1 - мотор; 2 - редуктор; 3 - муфта; 4 - винт; 5 - гайка; 6 - шток; 7 - втулка;
8 - рычаг; 9 - кулачок; 10 - обрабатываемая деталь); б - электромеханический привод для перемещения зажимных устройств в стационарном приспособлении (1 - электродвигатель; 2 - редуктор; 3 - зубчатое колесо; 4 - вал; 5 - гайка; 6 - шток; 7 - путевой выключатель; 8 - обрабатываемая деталь; 9 - прихват). Условные обозначения: Q - тяговая осевая сила.





Рис. 3.20. Электромагнитные приводы:


a - электромагнитное приспособление (1 - обрабатываемая деталь; 2 - адаптерная плита; 3 - магнитопровод; 4 – прокладка; 5 - электромагнитные катушки; 6 - основание приспособления);
б - магнитное приспособление с постоянными магнитами (1 - обрабатываемая деталь; 2 - адаптерная шита; 3 - магнитопровод; 4 - прокладка; 5 - постоянный магнит; 6 - основание).


Рис. 3.21. Механогидравлический привод (1 - рукоятка; 2- винт; 3 - резервуар; 4 - цилиндр;


5 - шток; 6 - пружина; 7 - поршень; 8 - плунжер). Используется в приспособлениях, требующих больших сил зажима. Условные обозначения: Q - сила на штоке гидроцилиндра; Р - усилие на рукоятке; d - диаметр плунжера; L - длина рукоятки; г - радиус винта; D - диаметр поршня.




Рис. 3.22. Вакуумные приводы:


a - с применением пневмоцилиндра (1 - обрабатываемая деталь; 2 - корпус; 3 - вакуумный цилиндр; 4 - пневмоцилиндр; 5 - распределительный кран; 6 - уплотнитель; А - вакуумная полость). б - с применением вакуумного насоса (1 - деталь; 2 - приспособление; 3 - распределительный кран; 4 - ресивер; 5 - насос; А - вакуумная полость).


Рис. 3.23. Пневмокамера одностороннего действия (1 - штуцер; 2, 3 - пружины; 4 - стальной диск; 5 - корпус; 6 - диафрагма; 7 - шпилька; 8 - шток). Условные обозначения: Q - усилие на штоке; d - диаметр стального диска.







Рис. 3.24. Гидроаккумуляторы:


а - грузовой; б - пружинный; в - с упругим корпусом; г - пневмогидроаккумулятор.




Рис. 3.25. Пневмоцилиндры:


а - одностороннего действия (1 - поршень; 2 - пружина; 3 - шток; 4 - золотник; 5 - кран; А - бесштоковая полость пневмоцилиндра); б - двустороннего действия (1 - поршень; 2 - шток; 3 - золотник; 4 - кран; А - бесштоковая полость; Б - штоковая полость); Условные обозначения: Q - усилие на штоке пневмоцилиндра; р - давление воздуха на входе; D - диаметр поршня; d - диаметр штока.





Рис. 3.26. Пневмокамера двустороннего действия (1 - крышка; 2 - диафрагма; 3 - стальной диск; 4 - шток; 5 - шпилька; а, б - отверстия). Условные обозначения: D - диаметр диафрагмы; d - диаметр опорного диска; d1 - диаметр штока.




Рис. 3.27. Гидроцилиндр двустороннего действия (1 - штуцер; 2 - корпус; 3 - поршень; 4 - гильза; 5 - шток). Условные обозначения: D - диаметр поршня; d - диаметр штока.






Рис. 3.28. Гидроцилиндры одностороннего действия (1 - штуцер; 2 - поршень; 3 - пружина;


4 - шток; А - напорная полость): а - толкающий; б - тянущий.
Условные обозначения: Q - усилие на штоке; d - диаметр штока; D - диаметр поршня.


Рис. 3.29. Схема гидропривода (1 - бак; 2 - насос; 3 - поршень; 4 - золотник; 5 - рукоятка;


6 - манометр; 7, 13, 14 - трубопроводы; 8 - лопастной насос; 9 - ротор; 10 - упор; 11 - маслопровод; 12 - клапан).





Рис. 3.30. Пневмогидроусилитель (1 - гидравлический цилиндр; 2 - пневмоцклиндр; 3 - поршень; 4 - шток; 5 - поршень гидроцилиндра; 6 - шток гидроцилиндра; А - бесштоковая полость). Условные обозначения: Q - усилие на штоке гидроцилиндра; Q1 - усилие на штоке пневмоцилиндра; рм - давление масла; pв - давление воздуха; D - диаметр поршня гидроцилиндра; D1 - диаметр поршня пневмоцилиндра; d - диаметр штока пневмоцилиндра.





Рис. 3.31. Пневматические зажимы:


а - с рычажным механизмом-усилителем (1 – шток; 2 - поршень; 3 - стержень; 4 - прихват;
5 - деталь; 6 - ось; 7 - рычаг); б - с рычажным механизмом (1 - шток; 2 - поршень; 3 - ось; 4 - деталь; 5 - рычаг).
Условные обозначения: W - усилие зажима; Q - усилие на штоке; l, l1, l2, l3 - длины плеч прихватов и рычагов; D - диаметр поршня.





Рис. 3.32. Схемы пневматических зажимов с комбинированным усилителем (1 - поршень; 2 - шток; 3 - шарнирный механизм-усилитель; 4 - двухплечевой рычаг; 5 - деталь; 6 - ползун).


Условные обозначения: W - сила зажима детали; Q - осевая сила на штоке цилиндра;  - угол наклона рычага усилителя; 1 - дополнительный угол, учитывающий силы трения; d - диаметр оси ролика; D1 - диаметр поршня; D - диаметр ролика.



Рис. 3.33. Кондукторные втулки, применяемые в приспособлениях:


а - постоянные без буртика; б - постоянные с буртиком; в - сменные с буртиком; г - быстросменные (1 - буртик; 2 - постоянная втулка; 3 - корпус; 4 - деталь; 5 - винт); д - специальная для сверления отверстия в углублении (1 - втулка; 2 - деталь); е - для сверления отверстий на цилиндрической поверхности (1 - кондукторская втулка; 2 - деталь).





Рис. 3.34. Фиксаторы делительных устройств:


а - с цилиндрическим пальцем (1 - поворотная часть приспособления; 2, 5 - втулки;
3 - цилиндрический фиксатор; 4 - корпус приспособления); б - с коническим пальцем
(1 - конический палец; 2 - поворотная часть приспособления; 3 - корпус приспособления;
4 - втулка); в - шариковый (1 - поворотная часть приспособления; 2 - корпус приспособления).



Рис. 3.35. Вращающаяся втулка для расточных станков (1 - вращающаяся втулка; 2 - шпонка).






Рис. 3.36. Варианты изготовления корпуса приспособления:


а - литой; б - сварной; в - сборный; г - кованый (после снятия напусков и припусков).


Рис. 3.37. Базирование корпуса приспособления на столе станка:


а - крепление корпуса с помощью проушин 1 в лапах корпуса 2; б - предварительное ориентирование корпуса приспособления с помощью шпонок 1.




Рис. 3.38. Схема копировального устройства при работе по копиру


(1 - заготовка; 2 - копир; 3 - ролик).


Рис. 3.39. Установи, используемые для наладки фрезерных станков:


а - установ для наладки фрез на размер (1 - установ); б - для установки фрезы в одном направлении; в - для установки фрезы в двух направлениях.



Рис. 3.40. Шаблоны для токарных и фрезерных станков:


а - для установки резцов на токарном станке (1 - шаблон); б - для установки резца на токарном станке (1 - установочное кольцо; 2 - обрабатываемая деталь); в - для установки фрезы в двух направлениях (1 - угольник; 2 - шаблон; 3 - фреза).



скачать файл


следующая страница >>
Смотрите также:
А. Г. Схиртладзе, А. И. Матвеев, Ю. В. Новиков, Г. И. Рогозин станочные приспособления альбо м
574.96kb.
Тематика осенних экскурсий
51.64kb.
Бесплотинные гидроэлектростанции
151.52kb.
А. В. Западов новиков александр Васильевич Западов
2438.82kb.
Интервью Президент Азербайджана Ильхам Алиев о сегодняшнем дне страны Этюды Обладатели снега
37.24kb.
Статья компании fit. «Gestori от fit: информационная система для управления сетями розничных магазинов»
115.1kb.